PROCESO CAJA DE CONF Y DEF

LAS MAQUINAS USADAS EN EL PROCESO FUERON:


1. sizalla: usada para el corte de la pieza de metal segun la plantilla base.

para lograr la lamina con la plantilla base se necesito una regla y un rayador de metal para poder trazar sobre esta las lineas sobre las cuales se harian posteriormente los cortes y dobleses. en este caso, se habla solo del corte como tal.

 En este proceso se buscaba eliminar de la lamina de acero cold roolled, las partes sobrantes, dando el pliegue de un rectangulo en 3D  para hacer la caja logrando algo similar a esto en la lamina:

 al final la idea era lograr completa una forma contenedora(caja). con pestañas en la cual estuviese unida por soldadura mig en sus uniones.

 2. dobladora: usada para e doblado de la lamina de cold rolled para dar la forma de caja a la lamina

usando la dobladora se coloco la lamina para lograr doblar las pestañas por los pliegues tal como lo muestra la siguiente imagen.

 cada dobles en el rectángulo base de 240mm x 140mm debía ser de 90° para lograr la forma. Como resultado se logro una caja conformada por una lamina de cold rolled a la cual se le quitarían los imperfectos en la prensa de banco.

este fue el resultante. una caja a la cual tiene pestañas interiores y se le soldarían posteriormente las esquinas cuando su forma fuese lo suficientemente coherente. estas pestañas están dadas por una distancia de 10mm a 90° y los siguientes 20mm estarían doblados a 180° haciendo que la pestaña d 10mm quede perpendicular a la base de la misma.


3. prensa de banco N° 5: usada para arreglar los dobleces echos en la dobladora.

En esta prensa de banco se ajusto la caja permitiendo re acomodar las imperfecciones, en mi caso únicamente la use para sostener la caja para pulir la soldadura mig, ya que de la parte en la que se doblaba salio con dobleces casi limpios.

4. soldadura mig: usada para unir las caras de la caja por medio de cordones y puntos.

En este paso la soldadura se uso como mencione anteriormente para soldar todas las esquinas de la caja para permitir su estabilidad y permitir un uni-cuerpo .

en este paso se uso careta, guantes y un delantal el cual permitía la protección. 

por otro lado la soldadura mig permitió unir a la perfección la caja. En un principio se usaron uniones de lineas, y finalmente para los detalles únicamente puntos para tapar los imperfectos mas pequeños.

esta soldadura seria pulida posteriormente ya que deja bastante relieve en las partes soldadas y en ocasiones deja escoria los que se pueden quitar luego con la pulidora manual de metal.

en esta maquina la soldadura fue usada como union entre las aristas vivas de la caja pero antes de hacer eso le hice un pulido a las pestañas internas de la caja para que me permitiera un ensamble mas homogéneo y estable. el cual explicare en seguida..

5. pulidora: usada para devastar las puntas o imperfectos de la soldadura

 con esta pulidora se llevo a cabo el terminado de los bordes para que ensamblaran mas homogéneamente, adicional a eso con esta herramienta fue con la que se pulió cada una de las esquinas de la caja, con el cual procure dejar pulida la caja de una vez sin necesidad de pasarla lija o similares, para que solo fuese necesario el uso del anti corrosivo y la puntura.

por otro lado los terminados de la caja en las esquinas fueron muy bien premeditados en cuanto a no dejar escoria o similares sobre la superficie de la caja. de igual forma use esta pulidora para darle los terminados a las visagras logrando un terminado redondeado para que el usuario no salga lastimado en la manipulacion de tales. En lo posible intente dejar un acabado limpio, con lo necesario parapintar de una vez.

en la imagen se aprecia como quedaron las esquinas pulidas.

aca mostrare las laminas de aluminio ya con el bordeado hecho.

6. sierra de pendulo: usada para cortar las piezas de los cajones de madera.

esta maquina se uso en un principio para cortar todas las piezas base de MDF de 120 mm. las cuales se repartieron entre los estudiantes. ya que el corte tiene un desfase casi de 4 milimetros las partes de madera se pulieron en la sierra sin fin para lograr un acabado de "serialidad"  en las partes.

aca se observa como la sierra de pendulo esta cortando uno de los pedazos de MDF de 12mm para lo que seria en mi caja de erramientas la base de los dos cajones. y como serian  estos al pasarlos a la sin fin.

de las piezas cortadas en este paso abrían algunas que no se podrían cortar debido a la organización que les di en la madera para permitir el rendimiento de la madera, pero el acabado seria como este:

este resultado se dio por cortar las partes faltantes con la sin fin la cual me premitia maniobrar con libertad un poco las formas curvas para acceder a cortarlas.

7. sierra sin fin: usada para cortar simetricamente las piezas de madera corresondientes a los cajones.

en esta sierra fue en la que propuse un mecanismo para producir piezas en serie. como se  muestra a continuacion.

el resultante de usar este tipo de corte fue el de unas piezas parejas las cuales encajaban bien como las que se ven la izquierda.

8. lijadora de banda: usada para arreglar algunos inperfectos en las piezas de madera.

en esta lijadora de banda se arreglaron unos pequeños imperfectos de lo que eran las piezas de madera, como por ejemplo algunos bordes y demas cosas que se detallaron en ultimas para dejar las piezas lo mejor presentadas.











9. segueta: usada para cortar las partes de las visagras de aluminio.

esta segueta unicamente fue usada para cortar las piezas de aluminio para hacer las visagras de la caja. 

de esta tira de aluminio saldrán 4 pares de bisagras.



de tener una lamina grande y larga, con la segueta se fragmento en 4 partes que resultaron en estas 4 piezas.

acá ya se puede observar el suavizado de borde en cada arista que se le dio con la pulidora manual de metal.

10. taladro de arbol usado para hacer los huecos a la pieza de aluminio (bisagra)

con este implemento solo se elaboraron las respectivas perforaciones a las laminas de aluminio con una broca de 3/16 de diámetro para usar un tornillo estrella de punta plana.

al igual que las perforaciones en las caja de madera las cuales tienen el mismo diámetro en la perforación.

11. anti corrosivo: usado en la caja de metal para no permitir que se dañe por oxido.

Se le aplico anti corrosivo a la caja de cold rolled para posteriormente aplicarle unas cuantas capas de pintura roja o negra, la cual estaría pintandose al mismo tiempo que los cajones de la caja de un color azul. 

el anti corrosivo se le aplico por todas las caras e internamente a la caja. para prolongar su vida y para  que asimilara la pintura.

las cajas que también se pintaron al tiempo que la lamina de acero. están pegadas con colbon y reforzadas con puntillas sin cabeza. y como capa de protección le aplique sellador de madera a cada una de las cajas y adicional mente duretan en algunas partes en las que considere necesario darle un acabado mejor, y como parte final de capa le aplique masilla a toda la superficie para permitir una superficie brillante y homogénea.

la caja lleva una perforacion en los laterales de 3/16 para permitir adaptar la manija de acrilico sin problemas.

y estos son los acabados generales de la caja

12. acrilico para la manija.

estas dos piezas son las que se unieron posteriormente con un "puente" de acrílico para conectarlas.

mi ideal inicial era hacer un termo formado de la tapa con un relieve de una herramienta. pero despues analizando la utilidad de este objeto me decidí por hacer que el acrílico fuese la manija propia de la caja para permitir su fácil transporte.

diseñado de tal forma que el funcionamiento de la caja no se vea interferido por tal contenedor.



13. Tornillos: se usaron de 3/16 de estrella

con este tupo de tornillo se hicieron las uniones de las bisagras de los cajones y del acrílico al cuerpo metálico.

este es el tipo de unión generado con las laminas de aluminio y los cajones.

FICHA TECNICA DE MAQUINAS Y MATERIALES.

Metal. coldrolled:

Láminas de acero CR ó laminadas en frío (cold rolled steel sheets). Es un producto de acero que se obtiene por laminación en frío de bobinas o bandas en caliente mediante reducción mecánica de espesor (estiramiento) y aplicando tratamientos térmicos para obtener características finales. Se le conoce también por su nombre en inglés (Cold Rolled, que significa laminada en frío); ésto se debe a que el acero no es puesto a altas temperaturas en el proceso de laminación.

Usos:
Son innumerables; encontramos algunos ejemplos de su uso en: metalistería en general, fabricación de electrodomésticos, carpintería metálica, ornamentación, industria metalmecánica en general, perfiles en lámina, muebles metálicos, estanterías, tubería soldada, tambores y recipientes, maquinaria, autopartes, carrocerías, ornamentación en general, etc.
Presentación:
Por unidades o atados (conocidos como guacales).El peso de los atados puede variar entre 3 y 4 toneladas por atado.
Referencias:
En largos de 1.20 x 2.40 mts o 1x2 metros y espesores que van desde 0.46mm hasta 2.50mm. También se ofrece en bobinas.
Catálogo:
Láminas.


MDF


Es un tablero de fibras de madera unidas por adhesivos urea-formaldehído. Las fibras de madera son obtenidas mediante un proceso termo-mecánico y unidas con adhesivo que polimeriza mediante altas presiones y temperaturas.


Es apropiado para pintarse y moldurado, ya que permite excelentes terminados, con un importante ahorro de pintura.

Trabajando con MDF:

Preparación del tablero:
Las caras deben estar bien lijadas, calibradas y sin polvo. Se debe hacer énfasis en el lijado de los cantos, ya que tienen mayor absorción que la superficie.
Aplicación de terminaciones:
Se deben seguir las recomendaciones del fabricante del recubrimiento en sus distintas terminaciones: teñido, sellado, acabado incoloro o coloreado.

Fijaciones y ensambles:
Se recomienda el uso de tornillos de cuerpo recto o tarugos. Preocúpese de dejar un encaje suave entre las piezas. Cualquier presión ejercida de más, podría dañar las piezas.

PLATINA DE ALUMINIO:

El platino es relativamente resistente al ataque químico, tiene unas buenas propiedades físicas a temperaturas altas, y unas buenas propiedades eléctricas. Esto ha hecho que se utilice en distintas aplicaciones industriales. Por ejemplo, se puede emplear como electrodo, en contactos electrónicos, etc. El platino no se oxida con el aire, pero puede reaccionar, dependiendo de las condiciones, con cianuros, halógenos, azufre, plomo, silicio y otros elementos, así como con algunos óxidos básicos fundidos. Utensilios de laboratorio en platino: -Crisoles -Cápsulas - Aparatos para el análisis de fluorescencia con rayos X - Electrodos - Aparatos para el microanálisis - Tenazas para crisoles, pinzas, espátulas, cuchillos. - Alambres - Triángulo - Soplete con chapita o dedalillo de platino - Navecilla - Cono perforado 

SIERRA SIN FIN

sierra a cinta sin fin marca ghm metalurgica con volantes de 300mm fabricados en aluminio, mesa de chapa plegada, cubre sierra de chapa, cuerpo de fundición gris.

posee una regleta con la cual se pueden cortar laminas con mayor presicion.

PULIDORA MANUAL

EL disco Consiste en un material abrasivo, adherido a un alma que le proporciona características de tenacidad y flexibilidad, dan al disco condiciones que lo hacen apto para tolerar el giro y el contacto contra materiales que debe desbastar. El grano del disco, determina tanto la capacidad de abrasión sobre la pieza o parte que se desean pulir, como el nivel de vibración y ruido que genera. También se pueden utilizar en lugar del disco abrasivo otros aditamentos en correspondencia al trabajo que se quiera realizar, este aditamento puede ser discos de tungsteno, cepillo de alambre entre otros.
usualmente sirve para devastar material sobrante de las piezas soldadas, o simplemente para darle forma a alguna pieza de metal ademas esta pulidora posee la propiedad de ser portable por lo tanto es facil su maniobrabilidad.

LIJADORA DE BANDA

La lijadora de banda es una máquina que se usa para un rápido lijado de madera y otros materiales. Consiste de un motor eléctrico que gira un par de tambores sobre los cuales se monta una pieza de papel de lija continua. Puede ser tanto portátil (donde la lijadora se mueve sobre el material) como estacionaria (fija), en estas últimas el material se mueve sobre la lija.

Varian en tamaño, desde pequeñas unidades transportables hasta grandes aparatos ubicados en importantes fábricas. El lijado de madera produce una gran cantidad de aserrín, de allí que la mayoría de lijadoras de banda vienen equipadas con algún tipo de sistema recolector de polvo. y normalmente tiene una lija de calibre 60 en sus tambores para su posterior uso.

SEGUETA

 función es cortar o serrar, principalmente madera o contrachapados, aunque también se usa para cortar láminas demetal o aún molduras de yeso.

PRESENTADO POR: 
DANIEL RICARDO RODRIGUEZ VERA